油压旋铆机的制作方法

油压旋铆机的制造方法涉及一种旋铆机，特别是一种油压旋铆机。

 

铆接是通过工件的变形或干涉连接将工件连接在一起的一种加工技术。铆接分为活动铆接，接头可以相互转动；固定铆接，接头不能相互移动；铆接紧密，铆接紧密，无气体和液体泄漏。目前常用的旋铆机是冷轧铆接法的旋铆机，它是利用铆钉杆对铆钉进行局部加压，并不断绕中心摆动，直至铆接成型。根据该铆接方法的冷滚道，可分为摆铆接法和径向铆接法。摆动滚压铆接方法是铆接头先通过气缸或油压缸对工件表面进行点接触压边，同时进行全方位滚压，使工件表面的瞬时变形产生铆接效果。径向铆接方法是先压中心点，再将金属卷起来。比较两种铆接方法，径向铆接对工件表面变形的压力要求大于旋转滚动铆接。同时，径向铆接的正负球极易受直接压力的影响而损坏，失效率高。

旋转旋铆机由电机、主轴、活塞和摆头组成。摆动头由摆动轴、偏心铆钉头和铆钉座组成，其特点是电机、活塞和主轴三位一体。摆头采用径向轴承前后对中，中间为推力。活塞与主轴一体，由油压驱动，活塞带动主轴部分向下压，电机带动主轴。轴旋转，摆头绕主轴旋转产生旋转，完成铆接工作。本实用新型结构简单，制造成本低，铆接质量高，可靠性高，噪音低，操作安全性好，不漏油。然而，由于旋转旋铆机的铆接方法是只通过一个作用点施加向下的压力和旋转力，很容易使工件承受不到平均力，使较大的铆接覆面工件不易装配，加工振动大。其次，由于偏心冲头的长度和偏转角是固定的，在铆接不同尺寸的工件或工件时，必须用适当的长度或角度来代替偏心冲头的操作。对于用户来说，这是一个耗时且复杂的过程。

本实用新型的目的是解决现有工艺中存在的上述问题，提出了一种油压旋铆机，通过控制工件进给量，驱动铆接头转动，实现对工件的铆接。本实用新型的目的是通过以下技术方案实现油压旋铆机，包括机架、工作台板和位于工作台板上部的铆接头。机架的特点是：机架上还磨损有主轴，主轴下端与铆接头相连，主轴上端与驱动主轴转动的电机相连；工作台板垂直运动的油压驱动装置。用油压旋铆机加工工件时，工件固定在工作台上，与铆接头的位置相对应。操纵油压驱动装置，使工作台面垂直向上运动，同时控制电机。电机主轴带动主轴和铆钉头依次转动。当工件与铆接头接触时，可以有效地控制工作台板的行程和进给速度。

铆接
30%工件。油压旋铆机中工件的进给量和铆钉头的转动分别设置和控制，具有结构简单、设计合理、维护方便的优点。油压驱动装置具有受力大、动作平稳、控制方便等优点。在油压旋铆机中，主轴下端有环形肩，环形肩与机架之间设有轴承；主轴端部设有锁帽，锁帽与机架之间设有轴承二。主轴的环肩通过轴承靠在机架上，防止主轴向上移动；锁帽通过轴承2靠在机架上，防止主轴向下移动，使主轴有效地轴向固定在机架上。锁帽可从主轴上拆下，便于拆卸和维修主轴及与主轴连接的零件。轴承1和2有效地保证了主轴和机架之间的圆周旋转的灵活性。在油压旋铆机中，机架与轴承之间设有下盖，下盖固定在机架上，下盖设有环形凹肩，轴承位于环形凹肩内。在油压旋铆机中，机架和轴承2之间有一个上盖。上盖固定在框架上。上盖上设有环形凹台肩2，轴承2位于环形凹台肩2内。在油压旋铆机中，电机固定在上盖上，电机主轴插在主轴上。在油压旋铆机中，油压驱动装置包括气缸和与气缸连接的供给机构，气缸位于工作台板下方，气缸体固定在机架上，活塞杆与工作台板连接。气缸是一种常用的直线运动执行机构，具有输出力大、活塞杆运动平稳等优点，完全可以满足油压驱动装置的油压旋铆机的要求。同时，供油机构包括油箱、油泵、油管和电磁阀，通过控制电磁阀的开闭和电磁阀的方向，可以方便地控制气缸。在油压旋铆机中，活塞杆和工作台板上设有导柱和连接导套，连接导套固定在机架上；导柱位于连接导套内，导柱上端与工作台板固定，下端固定。活塞杆的上端。导柱与连接导套连接，导柱沿连接导套轴线移动。因此，该结构能有效地提高工作台面运动的稳定性。在油压旋铆机中，油缸包括活塞杆和套在活塞杆上的气缸体。活塞杆上固定有活塞，活塞杆外壁与气缸体内壁之间形成环向密封。活塞杆的下端通过螺纹与调整锁帽连接。在油压旋铆机中，机架上设有感应工作台板位置的传感器，传感器与控制单元连接，供油机构中的电磁阀与控制单元连接。

与现有技术相比，油压旋铆机具有以下优点：

1。油压旋铆机中工件的进给量和铆钉头的转动分别设置和控制，具有结构简单、设计合理、维护方便的优点。

2。工作台板由气缸驱动，在活塞杆与工作台板之间设有导柱和连接导套，工作台板具有运动稳定性高的优点。

三。旋转铆钉头由电机驱动，主轴与电机主轴和铆钉头直接连接，具有结构简单、生产成本低、控制方便的优点。

4。工作台板的位置由传感器感应，供油机构由控制单元控制，实现工作台板的行程控制，具有控制方便、准确的优点。